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一、塑料模具制品尺寸达不到公差范围内原因分析-胶料的流动性过强，具体原因分析如下：
1、注塑机的电气、液压系统不稳定；
2、加料量不稳定；
3、塑料颗粒大小不均匀；
4、料桶和喷嘴温度太高；
5、射胶压力太低；
6、充模和保压时间不够；
7、模温不同当；
8、冷却时间太短；
9、锁模力不足够：
（1）产品的尺寸公差大严格；
（2）模具不够刚硬；
（3）入水形式和位置不当；
（4）推杆变形或磨损；
二、塑料模具制品的尺寸不稳定，原因分析：
主要由于模具强度不良，精度不良、注槊机工作不稳定及成型条件不稳定等，原因，使塑件尺寸变化、不稳定；具体分析如下：
1、注射机电气或液压系统不稳定；
2、成型条件不稳定（温度、压力、时间变更)，成型周期不一致；
3、模具强度不足，定位杆弯曲、磨损；
4、模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确；
5、模具合模不稳定时松时紧，易出飞边；
6、浇口太小或不均，多型腔进料口平衡不良；
7、塑料颗粒不匀或加料量不匀；
8、调整注射机性能不当或塑化不匀；
9、塑件冷却时间太短，脱模后冷却不均；
10、回用料与新料配比不当；
11、塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定；
12、塑件刚性不良，壁厚不均；
13、塑件后处理条件不稳定；
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